I. Introducerea produsului

Durimetrul ROCKWELL cu nas convex HRS-150/45X este un durimetru ROCKWELL de birou, care utilizează principiul de măsurare ROCKWELL pentru detectarea durității materialelor precum oțelul carbon, oțelul aliat, fierul turnat, metalele non-colorate și plasticul de inginerie, utilizând tehnologia avansată de control cu senzor cu buclă închisă internațională, pentru a realiza procesul de control complet automat și de testare a durității. Sistemul de încărcare utilizează un senzor de înaltă precizie al valorii forței și un controlor central pentru a forma un circuit închis pentru urmărirea și controlul întregului proces de amplificare la nivel de microsecundă. Este utilizat pe scară largă în testarea, cercetarea științifică și producția de măsurători, fabricație de mașini, metalurgie, chimie, materiale de construcții și alte industrii.

II. Caracteristici funcționale

●Precizie ridicată de testare, gamă largă de măsurare;

●Limită superioară și inferioară, alarmă excesivă;

●Corectarea suprafeței, corectarea automată a rezultatelor de măsurare a suprafeței cilindrilor și sferelor;

●Proiect special pentru întinderea orizontală a capului de laminare, poate măsura piese care nu pot fi măsurate de un hardometru obișnuit în formă de inel, tub și altele, diametrul interior minim de testare 40mm;

●Ușor de utilizat, în orice limbă;

●Începe, nu este necesar să instalați codul de debugging;

●Încărcare electrică, control cu buclă închisă;

●Corectarea automată a forței de testare, creșterea preciziei valorii forței cu un nivel de cantitate

●Toate calibratoarele Rochester, cu valori de duritate înalte, medii și scăzute în trei segmente corectate automat

●setarea parametrilor de protecție prin parolă; Păstrați mai multe informații despre eșantioane și experimente

● Design modular, întreținere ușoară

III. îmbunătățirea produselor

Sistem de încărcare cu senzor cu buclă închisă cu răspuns complet automat de înaltă viteză pentru testarea rapidă de înaltă precizie și îmbunătățirea preciziei controlului executivului

Sistemul original aparține sistemului de control la nivel de milisecundă. Nu se poate realiza controlul pașilor.

Noul sistem este un sistem de control la microsecunde. Se poate realiza control de viteză mare. Precizie până la nanometrii!

Îmbunătățirea performanței globale a echipamentului și îmbunătățirea preciziei și vitezei de detectare a echipamentului

Configurarea unui dispozitiv de management dedicat senzorilor de deplasareQEI

Placa de bază originală nu are un dispozitiv de management dedicat.CPU-ul trebuie să proceseze personal semnalele senzorului de deplasare pe tot parcursul procesului de încărcare.

După configurarea unui dispozitiv de management dedicat,CPU-ul poate citi doar datele la început și la sfârșit, iar procesorul de încărcare poate concentra senzorul de gestionare a resurselor și motorul de încărcare pentru a face controlul mai rapid și mai precis.

Importarea senzorului de deplasare magnetic de înaltă precizie din Japonia

Senzorul de deplasare in situ este un senzor de deplasare raster de producție națională. Există o problemă de coerență slabă care necesită selectarea echipamentului.

Senzorul de deplasare japonez de înaltă precizie are o consistență ridicată. Mai puţin afectat de mediu. Durata de viațăde peste 150 de milioane de ori.

Procesul de încărcare este lent, dacă viteza de încărcare trebuie să fie controlată în termen de 8 secunde conform cerințelor standardului național GBT230 / T-91, va apărea curba roșie în grafic în momentul în care forța de încercare F se apropie de fenomenul F total. Rezultatul acestuia este că durimetrul trebuie să încetinească viteza testului, ceea ce duce la un timp prea lung de detectare; În al doilea rând, fenomenul de suprașoc afectează într-o anumită măsură precizia testului.

Acest dispozitiv utilizează un cip de procesare centrală mai avansat, răspuns de mare viteză la întregul proces de testare a durității, începerea fiecărui test de duritate până la sfârșitul, cipul de procesare centrală va procesa la viteză superioară 18.000-30.000 de seturi de date. Durimetrul de încărcare electrică convențional necesită 8 secunde pentru a reduce mișcarea de încărcare la 1,75 de secunde (ISO6508-1: 99 unifică timpul de aplicare a forței de testare în intervalul de 1 ~ 8 secunde). După cum se arată în curba albastră a graficului, viteza de realizare a procesului de încărcare a atins viteza maximă, valoarea forței în timpul procesului de încărcare a forței totale de încercare este netedă fără impact excesiv, îmbunătățind viteza și precizia încărcării hardometrului de încărcare electrică.

Detalii curbă

Curba forței și adâncimea presiunii.

În timpul activității hardometrului, cipul principal citește în timp real senzorul de presiune, datele senzorului de deplasare și convertește datele în curbeValoarea forței și curba adâncimei de presiune a blocului de duritate 28.3HRC.

2.presiune-Curba adâncimei presiunii

Exportarea datelor sincronizate privind presiunea și adâncimea presiunii în timpul detectării pentru generarea automată a presiunii- Presionați curba adâncime și obțineți o suprafață parțială de umbră pentru studii precum modulul de elasticitate.

diagramăCoordonatele longitudinale sunt presiunea, coordonatele transversale sunt adâncimea presiunii.

Correcţie precisă a durităţii

Curba de duritate standard este o linie dreaptă, cum se vede în imagine.Linie neagrăsecțiuneaŞi.

Duritatea hardometrului numeric electric convențional este corectată automat ca segmentul de linie galbenă din diagramă, corectarea este în general împărțită în trei segmente și se potrivește în general doar în apropierea punctului de calibrare cu duritatea standard, cu cât mai departe de punctul de calibrare, cu atât mai mare este diferența de duritate.

Treci.Modificarea ulterioară a metodei de control "cerc" îmbunătățit, curba de duritate originală a mașinii ca segmentul de linie roșie în imagine. Pentru corectarea durității întregului interval dat un coeficient comun, curba de duritate se va ridica la o stare în care curba de duritate standard se potrivește, după ce experimentul a ajuns la concluzia: după ce a fost dat un coeficient comun, fără a face nicio corectare interval, da24 HRC, 48 HRC și 63 HRCBlocul de duritate standard pentru testarea durității, respectiv, cu duritatea blocului standard esteEroarea 24HRC este de 0,9 HRC，Eroarea 48HRC este de 0,2 HRC.，Eroarea 63HRC este de 0,8 HRC.

Acum împărțiți întregul interval de duritate înMai mult de 8 intervale de corectare a durității, cum ar fi segmentul de linie albastră din imagine, această metodă de corectare rafinează întregul interval de duritate, simplificând și precizând corectarea durității hardometrului digital electric.

Date experimentale: precizia maximă a durității de testare≤0.15HRCDezvoltarea pozitivă!

Parametrii tehnici

Configurare standard